摘要：本文针对1000MW二次再热机组，分析温偏差形成机理，揭示深度调峰工况下汽温偏差动态特性，提出燃烧系统协同控制、受热面流量动态分配等优化策略。实际应用中，二次再热汽温偏差显著降低，深度调峰负荷下汽温得到提高，机组运行经济性与安全性得以提升。
　　关键词：1000MW二次再热机组；汽温偏差；特性；策略
　  一、二次再热机组汽温偏差形成机理分析
　　1.燃烧过程不均匀性影响
　　二次再热机组的锅炉燃烧系统较为复杂，八角切圆锅炉内部两侧煤粉分配及风量配比等参数存在差异，导致炉膛内温度场分布不均。燃烧器区域局部热负荷过高或过低，会直接改变受热面吸热量，进而形成水平方向的主汽温偏差；火焰中心偏移会加剧垂直方向的温度梯度，进一步扩大偏差范围。
　　2.受热面结构特性差异
　　二次再热系统包含高压低温再热器、高压高温再热器、低压低温再热器、低压高温再热器等多级受热面，各部件材质、管径及布置方式存在差异。烟气走廊效应导致局部烟气流速偏差可达30%以上，使对应区域受热面换热系数显著变化；高压再热器与低压再热器并列布置时，烟气侧热负荷分配不均直接引发再热汽温偏差。
　　二、二次再热机组汽温偏差动态特性研究
　　1.负荷变动工况偏差演变
　　在负荷升、降过程中，锅炉给水流量调节较燃料量与风量调节存在滞后性，导致炉膛热负荷与蒸汽流量匹配失衡。在1000MW至247MW负荷变动区间，主汽温偏差呈现A、B侧汽温交替的非线性特征，峰值偏差通常出现在50%至30%负荷段；再热蒸汽因比热容较小，其温度波动幅度较过热蒸汽高出15%至20%。
　  2.燃烧调整操作响应特性
　　二次风门开度调整后，炉膛压力场重建需要8～12分钟，期间烟气偏转角度持续变化，导致受热面吸热量呈现周期性波动。燃烧器摆角调节对汽温的影响存在3～5分钟延迟，且调节幅度超过5°时易引发燃烧不稳定，A、B侧汽温极易出现大幅度偏差。
　  三、汽温偏差调整策略优化
　　1.燃烧系统协同控制
　　采用多燃烧器分层配风技术，通过调整二次风箱压力分布实现煤粉燃烧同步性优化。根据燃烧试验结果，确定深度调峰负荷时磨煤机运行方案以减小汽温偏差；待负荷稳定后，再调整送风机出力、八角分风道调节门开度、二次风门开度及燃烧器摆角，提高主汽温以尽可能达到额定参数。
　　2.受热面流量动态分配
　　过热器受热面控制：燃烧器摆角角度≯70%，否则切圆不稳定，易造成汽温交叉；当出现主汽温两侧偏差时，维持SOFA风挡板开度，避免两侧汽温反复交替升降；深度调峰负荷时，设定氧量偏置0.5~1，最下层辅助风挡板开度＞30%，维持富氧燃烧以保证火检稳定。
　　再热器系统通过烟气再循环风机与高、低压侧烟气挡板调整：400MW以上运行3台烟再风机以尽可能达到汽温额定参数；深调时可全停以维持过冷度，保证省煤器不汽化，负荷稳定后再启动以逐渐提高再热汽温。高负荷时，通过开大或关小高、低压烟气挡板调整两侧烟气量，使二次再热汽温平衡，调整时需注意防止壁温超限。
　  结语
　　本文通过对1000MW二次再热机组汽温偏差的形成机理与动态特性进行分析，提出了燃烧系统协同控制与受热面流量动态分配策略。经实践验证，这些策略可有效缩小汽温偏差，尤其在深度调峰工况下能稳定汽温参数。该研究成果为同类机组的安全经济运行提供了技术参考，后续可结合智能算法优化控制逻辑，进一步提升汽温调节的响应速度与精度。
　　参考文献：
　　[1]夏皓,宫泽.1000MW机组深度调峰汽温偏差分析[J].现代工业经济和信息化,2021,11(10):252-253.
　　作者单位：国家能源博兴发电有限公司