从“经验摸索”到“方法导航”：马钢物流的创新转型之路

　　今年5月，马钢物流团队参加马鞍山市科协组织的创新方法培训，首次系统接触TRIZ理论。这种结构化、可复制的“解题公式”让他们眼前一亮——与传统依赖零散灵感的解决问题方式不同，TRIZ强调“提前用工具拆解问题，进行系统优化”，为技术攻关提供了全新路径。
　　三大技术难题的突破
　　在吸排罐车研发优化中，团队面临三项严峻挑战：沉降弯组件平均使用寿命不足100小时；蝶阀密封面受粉体物料快速腐蚀；承载罐与底盘定位精度不足导致磨损加剧。这些问题使罐车无故障作业时间仅为行业标准的60%，客户投诉率居高不下。运用TRIZ方法，团队在三个月内系统攻克了这些难题。
　　技术突破不仅解决了困境，还带来了效益。沉降弯使用寿命从100小时延长至2000小时以上；蝶阀耐腐蚀寿命提升5倍；罐车无故障作业时间提升120%，达到行业领先水平。团队还成功申请3项发明专利和2项实用新型专利。更重要的是形成了可复用的技术体系：迂回式沉降弯组件、蝶阀自清洁密封、承载罐磁吸定位等创新方案，可直接应用于同系列产品升级，助力制造企业研发出新一代吸排罐车原型机。
　  思维转变与方法沉淀
　　“TRIZ的核心精髓在于‘有导航不瞎闯’，”团队负责人表示，“它让我们从依赖经验盲目尝试，转向按方法系统解决问题。”现在遇到技术难题，团队第一反应是“用方法拆解”，更注重系统分析和协作攻关。
　　对于创新方法的学习推广，团队建议从《创新方法教程》入手，循序渐进建立理论知识体系，同时结合实际工作从解决小问题开始实践。
　　“TRIZ教会我们‘创新可被设计’，”团队表示，“它让我们学会从技术矛盾出发定位行业痛点，推动从单点优化转向全链条创新。”未来团队将继续以创新方法为指引，在物流装备研发中兼顾技术突破与社会价值，为行业高质量发展提供创新动力。（马钢集团物流有限公司 林灿刘文健毕文君 全媒体记者 韩如意）

用创新方法破解多智能体协同难题

　　在数字化转型浪潮中，中国移动通信集团安徽有限公司的技术专家王宇轩曾面临一个棘手问题：公司网络部部署的多个智能体在实际运行中各自为政，常常出现决策冲突，导致系统整体效率低下。传统的经验式调优已无法突破瓶颈，项目一度陷入僵局。
　　TRIZ理论中系统化的分析工具让王宇轩意识到，创新不应只依赖灵感和直觉，更应成为一套可操作、可复制的科学方法。
　　从矛盾分析到系统突破
　　通过对物理矛盾与技术矛盾的拆解，王宇轩团队提出了系统化的解决方案。他们引入“多智能体协商机制”作为协调枢纽，构建协同运作框架；运用“数字孪生仿真”技术，在虚拟环境中验证方案可行性，确保真实网络零风险；并将性能优化、能效管理和故障分析等智能体纳入统一管理，形成闭环协同体系。
　　“最关键的是我们坚持‘仿真先行’原则，”王宇轩强调，“任何优化方案都先在数字孪生系统中充分验证，有效避免了对现网业务的干扰。”
　  工具创新与方法落地
　　在应用过程中，团队还自主开发了“TRIZ方法助手”，通过知识库灌输和提示词的形式，帮助工程师根据不同问题特征快速匹配解决方案，大幅提升了创新方法的应用效率。
　　这一系统性创新带来了显著成效。智多星项目成功覆盖20类150余种运维场景，异常问题定界定位准确率提升至90%，运维自动化水平大幅提高，人力成本显著降低。项目还申报了7项相关专利，形成了具有自主知识产权的技术体系。
　  思维转变与未来展望
　　回顾整个项目，王宇轩深有感触：“创新方法的核心价值不仅是工具应用，更是思维模式的升级。它让我们从依赖个人经验转向系统分析，从单点优化转向整体协同。”
　　如今，王宇轩团队已将创新方法融入日常技术工作中。“数字化转型道路上的挑战只会越来越多，”王宇轩表示，“但有了科学创新方法的‘导航’，我们就有信心将挑战转化为机遇，持续推动网络智能化升级。”
　　从智能体协同到全网智能化，从解决具体问题到建立系统方法，安徽移动的技术团队正在创新方法的指引下，走出一条具有运营商特色的数字化转型之路。
　　（中国移动通信集团安徽有限公司王宇轩 全媒体记者 韩如意）

从“救火队员”到“系统破局者”：工程师彭涛的创新转型之路

　　在安徽江淮汽车集团股份有限公司商用车研究院的试制车间里，工程师彭涛曾被称为“救火队员”——他和同事们依靠经验，与层出不穷的故障周旋。三年前的一个难题，让他发现了解决问题的新路径，也开启了从“经验驱动”到“方法驱动”的职业转型。
 　 随机故障诊断开启转型之路
　　据彭涛介绍，当时，一款新能源轻卡在试制阶段出现底盘异响问题：在特定颠簸路面，后部会传出时有时无的“嘎吱”声，重现率仅30%。团队花费两周时间反复拆装，问题悬而未决。项目节点逼近，压力陡增之际，公司引入的TRIZ创新方法培训，成为彭涛的“最后一根稻草”。
　　“最初觉得理论性太强，”彭涛坦言，“我们习惯在车间动手，TRIZ却从矛盾矩阵讲起。”但深入学习后，他发现了根本差异：传统方法是“问题驱动”的试错循环，TRIZ则是“原理驱动”的系统探索。“它像一张创新地图，直接指引方向。”
　  系统分析破解棘手难题
　　面对这一难以复现的疑难杂症，彭涛带领团队停止重复拆装，转而系统分析，关键突破出现在查阅矛盾矩阵时，“局部质量”原理提示：应在应力最集中的局部强化，而非整体加强。通过仿真分析，团队精准定位了一个肉眼难察的微变形区域，设计小型内置加强板，通过3D打印快速验证。方案成本几乎为零，却100%解决问题，验证周期从一个月缩短到一周。
　　相比原计划的高成本进口方案节约超万元；基于此思路形成3项专利；团队还编纂了《商用车底盘异响问题TRIZ分析导引》手册。“TRIZ的核心是将具体问题‘翻译’成通用参数，再将发明原理‘连接’回具体方案，”彭涛说。现在，面对难题他第一反应是拿出白板分析模型，而非立即动手。他甚至开始在设计评审阶段预判潜在冲突，从试制端提出预防建议。
　　从解决问题到驱动创新
　　如今，彭涛正推动两项探索：将TRIZ与数字化工具结合，用矛盾分析驱动仿真优化；将创新方法应用于工艺设计，实现“制造最优”。
　　“创新方法让我看到了试制岗位的更高价值，”他表示，“我们不仅是验证者和修复者，更是创新孵化者和风险预见者。”
　　（安徽江淮汽车集团股份有限公司彭涛 全媒体记者 韩如意）

 

焊花与算法共舞：焊接大师孙玉的工艺革新

　　在安徽江淮汽车集团股份有限公司商用车试制车间，飞溅的焊花映照出孙玉师傅专注的身影。这位被誉为“钢构艺术家”的资深焊接技师，近年来与TRIZ创新方法结缘，在传统手艺与现代理论之间找到了创新的交汇点。
　　从手艺到算法的跨越
　　“焊接不是艺术，而是责任。”孙玉坦言，促使他学习TRIZ方法的契机是氢燃料重卡多层异种钢复合副车架的焊接难题。材料种类多、厚度差异大，传统工艺难以兼顾强度与变形控制。首次接触TRIZ理论时，孙玉感到“像听外星语”，但“技术矛盾”概念让他豁然开朗：“提高焊接强度需要增加热输入，却会导致变形增大——这正是我们几十年来面对的难题。”
　  破解焊接矛盾
　　面对挑战，孙玉带领团队按照TRIZ方法系统分析问题。他们重新定义目标：在不增加工序和成本的前提下，同时保证接头强度与装配精度。
　　关键突破来自“预先反作用”原理的启发。团队创新开发了“自适应预应力柔性焊接夹具系统”，在焊接前精确施加与预计变形方向相反的弹性预应力，使焊接热应力与之相互抵消。
　　这项创新带来显著成效：焊缝100%通过无损检测，关键尺寸装配变形控制在±0.3毫米以内，达到精密加工水平。焊接效率提升30%，综合成本下降15%，团队还申请了2项发明专利。“现在焊枪不仅是加热工具，更是‘应力雕刻刀’。”孙玉表示，TRIZ让他从关注单道焊缝上升到理解焊接问题的共同规律。“以前遇到新材料焊接性差会头疼，现在会兴奋地思考它带来哪些新矛盾、有哪些资源可利用。”
　　展望数字化未来
　　目前，孙玉正推动两项创新实践：将TRIZ“矛盾库”与焊接仿真软件结合，实现“原理驱动仿真优化”；在新工艺中主动引入创新原理，设计更优的焊接方案。
　　“这意味着我们不能只是最会焊的人，更要成为焊接工艺的‘设计师’。”孙玉说，未来他的价值不仅在于亲手焊接，更在于为数字化焊装方案注入“免疫”缺陷的智慧基因。
　　在飞溅的焊花中，经验与理论、手艺与算法正在深度融合。这不仅是技术的革新，更是中国制造业向高端迈进过程中，传统工匠智慧与现代创新方法交相辉映的生动写照。（安徽江淮汽车集团股份有限公司 孙玉全媒体记者 韩如意）

本栏目策划：安徽省科技创新服务中心 耿春桥 许鸿儒 谢越